精益5S/6S管理

一、5S/6S定义：

　　5S管理起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事讲究的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。是日式企业独特的一种管理方法。我国企业在 5S 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来 5S 基础上增加了安全 (safety) 要素， 形成6S。

　　6S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目，因均以S开头，简称6S。

　　整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。

　　整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，给予标示。

　　清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

　　清洁：将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。

　　素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。安全：就是消除事故隐患，落实安全措施，保证人安全、设施安全和产品安全。

二、适用企业：

　　制造业、服务业、政府机关等

三、辅导方式：

　　诊断+培训+指导+评价+持续提升

四、辅导流程:

　　1.咨询/讨论

　　2.事前诊断(为了解工厂的现状事前开会)

　　3.预备诊断提案

　　4.预备诊断实施(TOP及采访相关部门长/现场诊断/讲评)

　　5.咨询教育提案书(PRESENTATION)

　　6.咨询合同(期间及详细推进内容的决定)

　　7.项目导入

　　8.样板区建设

　　9.项目全面实施

　　10.项目验收。

五、咨询推进步骤：

　　1.5S/6S推行之前一些准备工作和建议

　　2.5S/6S推行组织建立

　　3.5S/6S活动计划建立

　　4.5S/6S活动宣传与教育建立

　　5.样板区5S/6S作战

　　6.5S/6S全面展开

　　7.安全管理制度制定

　　8.目视管理

　　9.考核评比

　　10.改善实施

　　11.巡回诊断

　　12.实施检讨等导入

　　13.实施推动制度导入

　　14.制度标准化

　　15.5S/6S活动延伸

　　16.5S/6S成果发表及总结

六、辅导方式:

　　顾问组到厂指导(问题诊断、方案系统推行、现场指导)

　　专家组远程服务(方案设计、管理疑难解答、前期准备)

　　客户中心服务(客户联络、服务质量反馈、专家调配)

　　项目技术研发(方案创新、服务模式创新、服务标准创新)

七、服务收益:

　　1)提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心;

　　2)减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

　　3)提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦;东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

　　4)质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

　　5)安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

　　6)提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

　　7)降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。

　　8)交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。