随着在各个行业客户端项目上的辅导，笔者逐渐发现在现今精益推广的背景下，曾经前人总结出的一些基本方法工具却在逐渐被淡化，企业更愿意去追求思想和理念上的改善，而忽略了踏踏实实落地的原始方法。
当我们难以在某一个作业流程中取得突破性进展的时候，不妨回头看看最初的管理学家们提出的理论和实验方法，往往可以从这种看似“笨”的方法中寻找出改善机会。
今天，我们将介绍动作分析法的作用和应用。
动作分析法最初由吉尔布雷斯夫妇提出，他们通过观察砌墙工作，将人的动作分成各个动素，再不厌其烦地对砌墙的各个动作进行拆解并分析，找到最省力、最省时的动作组合，最终形成了效率较高且较为轻松的工作方法，从而提炼出了动作分析法。
同样，作为科学管理之父的泰勒，在铁铲实验和切削实验中，也没有高大上的理论基础作为思想支撑，仅仅是通过长时间的观察，用最“简单粗暴”的方法将工作进行极其细致的拆分，然后组合出最经济高效的组合作为最优解，形成了效率较高的成功改善。
在丰田生产模式推广的今天，我们更多地将精力投放在了如何实现准时化，如何实现自働化，但是我们忽略了，即使是丰田，它也是曾经经历过将各个工序、各个工作拆分到极致的过程，它也是通过对人员工作过程中对动作分析的极致拆解和分析，然后用最优的组合才形成了一道道工序，否则如何可以将上下游工序串联在同一节拍中进行工作呢？
只有将最基础的做好，形成工作流，才会有它日后去探索更高级的准时化和自働化，才会有不断改善和进步。
在笔者走访过的众多企业中，其实中国的制造业大多还处于工序不平衡状态。
在这种先天基础比较薄弱的情况下，一味地去追求更高级的精益管理思想，其实本身也是一种浪费的存在。
当我们没有更好的办法可以一步到位时，不妨做到空杯心态，去耐心地将自己的生产线进行拆分，耐心地将各个工位的动作进行拆分，将拆分出来的元素罗列出来，将不必要的存在去除掉，将没有价值的浪费消除掉，然后再将这些元素进行最优的实验，把最终的最优结果形成我们的操作标准或生产工序标准。
往往这种最简单直接的方式，可以为我们带来意想不到的收获。到了那个时候，可能我们不再需要精益的各种理论支撑，在实验过程中，或最优组合结果的运行当中，所有的异常本身就成为了改善机会。
将这些改善机会不断地提炼和总结，其实就是精益，甚至可以形成自己的管理模式！
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