石家庄君乐宝乳业有限公司精益生产管理项目

企业简介：

　　君乐宝乳业集团成立于1995年，是河北省最大的乳制品加工企业、农业产业化国家重点龙头企业、国家乳品研发技术分中心。集团现有员工14000余人，在河北、河南、江苏、吉林等地建有21个生产工厂、17个现代化大型牧场。

　　近年来，君乐宝销售额增长率连续多年在全行业领先;君乐宝奶粉产销量全国领先，市占率已超过全部进口奶粉品牌，成为推动国产奶粉振兴的重要力量;2020年低温酸奶增速在行业居首，市场占有率全国第三。

合作背景：

　　对于乳制品行业，2008年可以说是一道分水岭，国家的法规体系愈加完善，乳制品行业的门槛逐渐提高。2008年至 2017年期间，乳制品行业从小而散向规范化变革，逐步进入规模化发展阶段。在这种环境下，良币驱逐劣币，守法合规企业获得了加速发展，也使得君乐宝规模持续增长。

　　在市场快速发展的背景下，君乐宝董事长魏总带领管理团队上百人分批去日本丰田考察学习后，在2012年与新易咨询达成战略合作，投入千万元，为企业导入丰田TPS精益管理项目，提升集团综合管理水平，低成本、高效率，为消费者提供安全、放心、高品质的奶制品。

合作历程：

　　2012年—2017年

精益生产项目实施概述：

　　2012年君乐宝与新易咨询达成战略合作，全面导入精益生产项目，千万级资金投入，亿元级项目产出，用精益管理，提升集团综合管理水平，低成本、高效率的为消费者提供安全、放心、高品质的奶制品。

　　01: 以点带面

　　2013年9月第一期精益管理项目启动。根据新易咨询咨询专家组的建议，在第一个半年以基础5S为主，在乳制品行业中，现场环境对品质是有直接影响的，体现在管理严格、现场规范的工厂，食品中细菌的含量会显著下降。由于企业之前曾经导入过5S管理，但是推动不够系统，5S活动没有取得理想的效果，这次企业吸取教训，按部就班、循序渐进地开展现场工作。为了保证员工的参与度，企业专门设置了各种奖项，采用精神和物质激励，员工积极性大为提高，通过各种物料、设备、仪表、工具的标准化和目视化管理，5S活动提高了操作的精度和稳定性，降低了作业的成本。

　　下半期精益项目重点转移至现场的作业标准化上。通过新易咨询项目组与基层员工共同完成作业分析和品质风险分析，公司内建立各岗位的作业要领书，员工通过对作业要领书的学习，实现作业方法的落地。而作业标准的制定过程就是围绕作业方法进行改善的过程，在这项活动中公司完成了上百个关键操作方法的优化改进，形成了数百份标准作业文件。

　　同时，新易咨询项目组将工厂生产过程的主要问题确立为流程课题，让制造职能的干部员工共同攻关改善，以课题小组的形式解决问题，课题涵盖了质量顽疾、设备故障、后勤保障、水电消耗、产品检验等各个方面，课题负责人大多是部门的骨干，通过这种方式将精益的改善扩展到了质量、成本、交付等方面，改善过程中各级干部学习工具方法，创造性地解决问题，取得了很好的财务收益，全年改善节约资金为1300多万元。

　　02 ：从面到体

　　因为第一期项目效果不错，精益管理项目在2015年进入了第二期。在这一期，根据企业的统一安排，精益管理的长效机制开始搭建，并建立了精益推进的流程标准，同时确定各工厂厂长作为精益推进的直接负责人，将精益活动写入工厂年度工作任务中，以提高工厂内部对精益的支持度。

　　第二期精益管理的项目目标就是帮助工厂实现年度战略任务。为此，新易咨询项目组围绕工厂目标，进行目标分解，帮助各级人员了解自己部门、科室、岗位的目标是什么，以及了解如何通过流程和方法改善来实现自己的目标，这时，改善不再是企业强加给个人的任务，而是自己的日常工作。

　　这种系统的流程设计使精益参与度得到进一步提高，基层员工自主形成TPM改善小组，根据咨询专家组设定的方式组织活动，通过改善的数量和质量进行晋级。改善过程中，员工学习和应用了各种有关精益质量、效率、成本的工具，以确保工厂管理目标得以实现。工厂管理目标的实现，进一步提高了员工学习精益工具的热情，越来越多的企业骨干成为精益的支持者和专家，在这个过程中各工厂人均产能增长20%以上，而质量损失金额降低60%以上，完成了200多个改善课题，企业内部开会中提到，单位产品成本已经实现了行业内最低。

　　03 ：体系构建

　　在这样的成绩下，精益管理在2016年进入了第三期，在这一期，企业提出的目标是构建君乐宝精益管理系统模型，形成企业自主运营的体系。这是一个颇具挑战的任务，新易咨询专家组一方面辅导各个工厂落地各个精益模块，另一方面搭建整体模型。

　　首先，完善了精益持续改善四大平台(员工、班组、车间、工厂)，让改善成为企业内部人才竞争的一种方式，使全员参与成为一种文化;其次，各系统抽调精干人员组成各级学习班，有管理干部精英班、班组长精英班、骨干员工精英班，分别制定课程内容，培养内部讲，让企业能够自主循环地系统学习精益工具，形成精益管理传播体系;再次，公司围绕精益管理，出台了各项管理制度，包括目标绩效管理制度、改善管理制度、精益人才管理制度等，将改善和标准化活动与人才培养、薪酬晋升紧密关联在一起;最后公司将精益俯瞰图和分模块工具进行整理、下发，使精益管理体系成为一个标准化的活动完全融入企业的日常管理行为中，形成的体系模型如图所示。

　　在此项目中，企业的精益改善课题完成330个，一点改善完成了10000多项，工厂人均改善6项，完成A3报告数百份，完成5W分析报告高达数千张。

　　2017年初，第三期项目结束，企业提出“四个世界级”战略。即“通过世界级先进的牧场、世界级领先的工厂、世界级一流的供应商和世界级食品安全管理体系，确保生产出世界级好产品”。2017年，君乐宝成功迈过了百亿大关，走上持续、健康发展的高速公路。

关键成果总结：

　　1.清洗标准化的搭建节约：1,120,000元/年

　　2.设计投料标准化：130,000元/年

　　3.漏袋改善：提升60.85%

　　4.侧封少人化：1,166,400元/年

　　5.辅料采购系统L/T:资金占用减少 1,130,000元/年

　　6.物流场地节约：56.3%

　　7.蒙连达项目增产：4095吨/年

　　8.现场可视化系统搭建

　　9.改善提案评审，评估系统搭建

　　10.集团精益办搭建，流程制定

　　节约成本：1.13亿元